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東莞特晶精密夾具的故事
欄目:行業動態 發布時間:2020-09-14 作者: tao 瀏覽量: 44
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東莞特晶精密夾具的故事

東莞特晶精密夾具的故事

通過一條CNC加工-三坐標檢測-電火花放電”一體化產線,三種設備的設備稼動率均提升了2-3倍,生產排程計劃得于保障;原來兩班合計需要3個工種共8人同時操作,現在一人值守整條產線,大大降低了對人員的依賴。東莞特晶精密夾具的故事由此展開:

東莞特晶精密夾具有限公司是??怂箍?/span>11年的老客戶,專業從事EDM CNC加工用到的3Rerowa夾具和周邊配件。從產品的設計到模具的制作、成型,特晶夾具具備一貫的高標準體制

 

一、從精度控制到智能制造,??怂箍凳翘鼐б回灥倪x擇

2013年,特晶夾具購買??怂箍狄慌_CLASSIC三坐標測量機用于成品尺寸抽檢,之后又購買兩臺投影儀 測高儀 瑞士TESA,進行來料驗收、制程控制和出貨檢測。

 

業務的拓展促進技術的革新。近十年來城時快速發展,傳統的生產模式越來越制約產能的提升。2018年,經過與方案總監多次溝通后,特晶夾具投入一條電極自動化生產線,目前成為公司業務的中流砥柱。

 

實現全天24H自動化加工和全過程檢測、監控,數據反饋、加工修正的完整閉環?!凹庸?/span>-檢測-放電”三坐標一體化自動產線,這條產線大大的提高了城時的企業競爭力。自動化產線,解決生產排程難題一方面增加了加工和三坐標檢測機臺的稼動率,生產效率大幅提高,使得生產計劃實施得到有序保障。另一方面,人員流動頻繁是目前制造企業面臨的共同難題,有經驗的技工離職容易造成品質異常和交期延誤。傳統模式下一人操作1~2個三坐標機臺,兩班合計需要3個工種共8人同時操作,現在一人值守整條產線,大大降低了對人員的依賴。

 

二、減少對“加工經驗”的依賴,完善模具制造知識庫

模具制造屬于離散型制造業,其過程復雜,具有單件生產、制造質量要求高和形狀復雜等特點。傳統模式下需要員工進行識別和判斷,非常依賴所謂“加工經驗”,導入本套三坐標自動化產線系統后完善了企業的知識庫建設,轉變為標準規范、標準參數、系統邏輯,被存儲在云端或本地服務器內,在加工中被直接調用。產品的加工過程控制更加嚴謹和可追溯。

 

三、減少重復編程,自動檢測效率提高5

特晶夾具的策劃部對自動化檢測帶來的效益體會非常深刻,他說:“ 過去每個電極都需要單獨編程。這套自動化系統能夠自動識別電極3D,自動生成三坐標測量機的檢測程式,自動進行安全碰撞檢測,確保程式的安全性,同時還支持手動編程模式,靈活高效。在檢測過程中,自動讀取電極的RFID 芯片,自動下載三坐標測量機檢測程式進行測量,自動生成3D/2D檢測報告,自動生成電極坐標偏移量,供后續工序使用。傳統模式下1人一天可檢測100支電極,目前整條產線最多可實現一天500支電極的檢測任務?!?/span>

 

 


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